Gần 5 năm trở lại đây, một số doanh nghiệp tại các trung tâm đồ gỗ lớn nhất Việt Nam (như Bình Dương, Đồng Nai, TP.HCM, Long An, Qui Nhơn, Hà Nội) đã áp dụng mạnh mẽ và duy trì phương thức sản xuất Lean Production.
Lean Production còn gọi là “Hệ thống sản xuất tinh gọn”. Xuất phát từ Toyota – TPS với cách tiếp cận 7 loại lãng phí chết người (Seven Deadly Waste). 7 khái niệm lãng phí này sau này được mở rộng thành nhiều khái niệm lãng phí khác nữa như lãng phí nguồn nhân lực, tài nguyên…
7 lãng phí cũng là 7 đích quan trọng trong hệ thống sản xuất tinh gọn. Lean Production là tên gọi của viện MIT đặt tên cho hệ thống sản xuất TPS.
Hình: Viện công nghệ Massachusetts
MAC Co., Ltd là Công ty tư vấn quản lý sản xuất đi đầu trong ngành công nghiệp chế biến gỗ. Cùng với các chuyên gia của CLB Lean Six Sigma ngành gỗ Bình Dương (LSS), chúng tôi đã cung cấp nhiều bài viết chất lượng cao, dễ hiểu về 7 loại lãng phí ngành gỗ góp phần quan trọng làm thay đổi tư duy về Lean của ngành!
Bài viết dưới đây là tổng hợp về 7 + 1 lãng phí nhằm giúp các Lean Leaders ôn lại kiến thức tổng quát trước khi đi vào các công cụ với hàm lượng kiến thức chi tiết hơn.
Lãng phí là gì?
Lãng phí là những gì tiêu tốn nguồn lực (6M: Man, Material, Machine, Method, Money, Media) nhưng không tạo giá trị gia tăng (Value Added) cho khách hàng. Các nhà quản trị luôn tìm nhiều cách để loại bỏ các loại lãng phí. Nhiều nhà quản lý đã không thành công trong nhiều năm. Số khác may mắn hơn đã áp dụng phương thức sản xuất tinh gọn và tăng trưởng vô cùng mạnh mẽ.
Loại bỏ lãng phí (Eliminate waste) không phải là cắt giảm chi phí (Cost down).
Với cắt giảm chi phí, doanh nghiệp có thể phải chịu chi phí biến tướng khác do việc cắt giảm chi phí này sinh ra. Trong khi áp dụng Lean loại bỏ lãng phí thì hầu như không biến tướng
Loại bỏ lãng phí là chương trình phức tạp không?
Thật ra loại bỏ lãng phí rất đơn giản! Công ty bạn cần có cán bộ nòng cốt nhiệt tình và có kiến thức về Lean. Cùng với kiến thức trang bị về Lean (tham gia CLB LSS chẳng hạn), Lean Leaders quan sát và đánh giá hiện trường, xác định các lãng phí cần loại bỏ, đo đạc giá trị lãng phí (nếu được), lập phương án giải quyết và đánh giá hiệu quả. Quá trình này sẽ được lặp đi lặp lại nhiều lần nhằm loại bỏ hầu hết các lãng phí trong Công ty của bạn.
Để loại bỏ lãng phí, có nhiều phương pháp tiếp cận
-
- Phương pháp tiếp cận theo 5M + Q + S
- Phương pháp tiếp cận theo dòng chảy sản phẩm.
- Tiếp cận dễ nhớ qua DOWNTIME (Defects, Overproduction, Waiting, Non-Used talent, Transportation, Inventory, Motion, Excess processing)
- Phương pháp 7 + 1 lãng phí chết người …
Hình: Hệ thống sản xuất của Toyota
7 + 1 lãng phí chết người (Seven Deadly Wastes) gồm:
-
- Lãng phí do sản xuất thừa (Over production waste). https://hanhgia.com/loai-bo-lang-phi-8/
- Lãng phí do tồn kho (Inventory waste). https://hanhgia.com/loai-bo-lang-phi-9/
- Lãng phí vận chuyển (Conveyone/ Transportation waste). https://hanhgia.com/loai-bo-lang-phi-17/
- Lãng phí sản phẩm khuyết tật (Defect waste). https://hanhgia.com/loai-bo-lang-phi-21/
- Lãng phí do quá trình (Over processing Waste). https://hanhgia.com/loai-bo-lang-phi-30/
- Lãng phí thao tác (Moving waste). https://hanhgia.com/loai-bo-lang-phi-33/
- Lãng phí chờ đợi (Idle time/ Wating waste). https://hanhgia.com/loai-bo-lang-phi-36/
Lãng phí thứ 8 “lãng phí nguồn nhân lực” cũng được quan tâm đặc biệt.
-
- Tăng thỏa mãn nhân viên để tăng sự cống hiến của họ làm tăng hiệu quả công việc.
- Nguồn lực có chất lượng cao chỉ thực hiện các công việc và nhiệm vụ có tính phức tạp, yêu cầu người có năng lực cao hơn … Trong khám chữa bệnh, bác sĩ chỉ tập trung vào việc khám bệnh và cho thuốc, bác sỹ không thực hiện các nhiệm vụ “giấy tờ, thủ tục” của các hộ lý.
Trong ngành gỗ, các chức danh cấp cao thường giao nhiệm vụ “thực thi” cho các trợ lý và quản lý cấp trung. Cấp trung, cấp thấp, … đều tập trung nhiệm vụ ra quyết định về nguồn lực tại hiện trường thay vì vừa ra quyết định vừa thực thi từ A đến Z! …
Với hệ thống Lean Production, việc loại bỏ lãng phí là loại bỏ tất cả các hoạt động không đem lại giá trị gia tăng cho khách hàng. Đây là cách hữu hiệu để doanh nghiệp có được sự thành công to lớn trong sản xuất và kinh doanh.
Ước lượng hơn 80% các hoạt động sản xuất và chi phí sản xuất không tạo ra giá trị gia tăng, hoặc là lãng phí. Một con số đáng cho chúng ta phải suy nghĩ, phải không các bạn. Để các nhà quản lý biết rằng các quyết định hàng ngày có đúng hay không, triết lý “Faster – Better – Cheaper” sẽ giúp các Lean Leader chọn lựa rất dễ dàng
Tóm lại, qua 7 kỳ liên tục, chúng ta đã thảo luận về 7 loại lãng phí chết người: khái niệm, ảnh hưởng, nguyên nhân và cách thức để loại bỏ lãng phí. Ngoài ra, danh sách kiểm tra cũng giúp cho cán bộ quản lý phân tích nơi làm việc của mình nhằm xác định sự tồn tại và mức độ từng loại lãng phí hiện diện trong nhà máy.
CÁC LOẠI LÃNG PHÍ ĐƯỢC LIÊN KẾT KHÁ CHẶT CHẼ!
Sản xuất thừa (1) (Xem tại đây) là loại lãng phí tệ hại nhất trong 7 loại lãng phí. Sản xuất thừa là tạo ra cái không cần thiết, vào lúc không cần thiết, với số lượng không cần thiết. Nó xảy ra khi bạn sản xuất sản phẩm mà không có yêu cầu đặt hàng. Tại sao bạn phải chọn phương pháp này? Để không gây sản xuất thừa, bạn phải thực hiện các phương pháp tiên tiến của sản xuất với chi phí cực tiểu.
Sản xuất thừa dẫn tới gia tăng lãng phí tồn kho (2) (xem tại đây). Tồn kho có nghĩa là hàng hoá bị tồn lại với bất cứ thời gian lâu hay mau, bên trong hay bên ngoài nhà máy. Một nhà máy sản xuất theo phương thức truyền thống có thể tồn kho gấp 5~10 lần so với nhà máy bắt đầu sản xuất theo Lean (nhắc lại là nhà máy mới bắt đầu sản xuất theo Lean). Điều này vốn lưu động tăng lên tương ứng. Cách tốt nhất là nên bắt đầu tìm cách giảm các điểm lưu kho, nơi mà sản phẩm có khuynh hướng tồn đọng. Ẩn náu đằng sau triệu chứng tồn kho, bạn sẽ tìm thấy nhiều nguyên nhân cần được giải quyết. Cần có “Cuộc cách mạng nhận thức“! Phải tin tưởng vào khả năng tồn kho “giảm đến bằng không”. Tồn kho chỉ che đậy vấn đề, nó không giải quyết vấn đề. Hãy phân tích nguyên nhân của sự tồn trữ và loại bỏ chúng.
Càng tồn kho tất nhiên dẫn đến càng phải vận chuyển (3) (Xem tại đây). Có nhiều hậu quả xấu từ hệ thống băng tải, phương tiện vận chuyển, nguồn lực cho vận chuyển. Vận chuyển làm gia tăng giờ công lao động. Càng yêu cầu nhiều thiết bị vận chuyển thì thường dẫn đến việc làm hư sản phẩm. Về cơ bản, cần giảm vận chuyển, tạo ra dòng chảy sản phẩm giữa các hoạt động. Dòng chảy này làm chúng ta nhớ đến nước chảy! Càng giảm vận chuyển càng tiết kiệm chi phí, càng giảm thời gian sản xuất (Lead time), cũng giảm vốn lưu động và tăng vòng quay vốn.
Vận chuyển đôi khi gây ra sai hỏng, khuyết tật sản phẩm (4) (Xem tại đây). Khi sai hỏng xảy ra , khiếu nại của khách hàng gia tăng. Tỉ lệ lỗi trên sản phẩm là cách đánh giá loại lãng phí cao hay thấp. Càng sai hỏng càng tăng thêm nhân viên KCS và nhân viên tái chế (Đây là cách thường sử dụng của các nhà máy sản xuất). Vì thế, nó làm tăng chi phí nhân công rất đáng kể nhưng đã “muộn màng” vì “đã hư hỏng rồi”. Điều quan trọng là phải tìm nguyên nhân của sai hỏng. Không là biện pháp giảm sai hỏng là sai lầm lớn. Áp dụng công cụ quản lý chất lượng, sự tiêu chuẩn hoá, trực quan hoá sẽ giúp giảm sai hỏng. Sai hỏng thường phá vỡ dòng chảy sản phẩm và làm giảm năng suất rất nhanh.
Lãng phí quá trình (5) (Xem tại đây) muốn nói đến các hoạt động và các quá trình không cần thiết hoặc không tuân thủ yêu cầu của quá trình. Chất lượng sản phẩm quá cao hoặc quá thấp so với yêu cầu quá trình là thường thấy trong sản xuất. Sai hỏng có thể từ các hoạt động không thích hợp hoặc từ các quá trình lỗi thời.
Lãng phí thao tác (6) (Xem tại đây) thì tương tự như lãng phí quá trình nhưng liên quan chặt chẽ đến các động tác rời rạc trong hoạt động của nhân viên. Lãng phí này muốn ám chỉ đến các động tác không thật sự cần thiết để thực hiện một hoạt động. Hoặc nó quá chậm hoặc quá nhanh hoặc là quá mức hoặc quá bất tiện hay động tác không tạo ra sự thay đổi vật lý của sản phẩm (tức là không tạo ra giá trị gia tăng cho khách hàng). Các động tác mà không tạo ra giá trị là lãng phí. Hãy nhìn vào các động tác của nhân viên như bước chân, rồi đến hông, vai, cánh tay, bàn tay và các ngón tay.
Lãng phí chờ đợi (7) (xem tại đây) ám chỉ đến việc máy móc chờ người, và công nhân chờ nguyên vật liệu, hoặc ngược lại. Chờ đợi có thể là nguyên nhân từ vận chuyển, máy hư hỏng, nguyên vật liệu hỏng, hoặc các hoạt động đang làm quá nhanh hoặc quá chậm, mất cân bằng. Điều quan trọng là – hãy kiểm tra nguyên nhân của lãng phí chờ đợi.
7 + 1 lãng phí là 7 khái niệm quan trọng của sản xuất tinh gọn (Lean Production)! Chúng cũng là 7 mục đích cần nhắm đến để loại bỏ. Mỗi doanh nghiệp có mức độ lãng phí khác nhau. Ngược với mức độ lãng phí là mức độ tinh gọn (Lean Level)
Vậy doanh nghiệp bạn tinh gọn ở mức nào? Lean, Leaner hay Leanest? Lần đầu tiên, ngành chế biến gỗ đã có công cụ đo lường mức độ tinh gọn cho doanh nghiệp chế biến gỗ. Nếu bạn quan tâm, hãy đón đọc bài sau “Đo lường mức độ tinh gọn cho doanh nghiệp chế biến gỗ bằng công cụ LAT (Lean Assessment Tool)”. (Xem ở đây)
|
Lê Phước Vân CEO MAC Co., Ltd Expert Trainer ILO Chairmai LSS Club |