Lean Manufacturing – Kỳ 3: Mục Tiêu Và Nguyên Tắc Lean Manufacturing Doanh Nghiệp Nào Nên Áp Dụng?

Xác định rõ mục tiêu Lean Manufacturing là bước đi chiến lược hàng đầu của mọi nhà máy nhằm tối ưu chi phí và tăng năng suất. Phương pháp sản xuất tinh gọn này giúp doanh nghiệp cắt giảm tối đa các hao phí. Đồng thời, Lean giúp cải thiện dòng chảy vận hành một cách bền vững. Bài viết này sẽ phân tích chi tiết các mục tiêu Lean Manufacturing, nguyên tắc cốt lõi và các nhóm doanh nghiệp thu được lợi ích lớn nhất.

1. Tổng quan về mô hình Lean Manufacturing

Lean Manufacturing (hay Lean Production – Sản xuất tinh gọn) là hệ thống các công cụ và phương pháp quản lý tiên tiến. Hệ thống này tập trung vào việc liên tục loại bỏ tất cả những lãng phí trong quá trình sản xuất.

Bản chất của phương pháp này là hướng tới việc tạo ra cùng một mức đầu ra với lượng đầu vào thấp hơn. Doanh nghiệp sẽ tiết kiệm thời gian, mặt bằng, nhân công, máy móc và vật liệu. Từ đó, chi phí vận hành được tối giản đáng kể.

2. Các mục tiêu Lean Manufacturing hàng đầu trong sản xuất

Để hiểu rõ giá trị của hệ thống, doanh nghiệp cần phân tích 7 mục tiêu Lean Manufacturing cụ thể. Các ví dụ thực tế sẽ minh chứng rõ nét cho điều này.

2.1. 7 Mục tiêu chiến lược cần đạt được

• Phế phẩm và sự lãng phí – Giảm thiểu phế phẩm và các lãng phí hữu hình không cần thiết. Doanh nghiệp cần hạn chế sử dụng vượt định mức nguyên vật liệu đầu vào và giảm chi phí tái chế. Đồng thời, hãy loại bỏ các tính năng thừa mà khách hàng không yêu cầu.
• Chu kỳ sản xuất – Giảm thời gian quy trình và chu kỳ sản xuất. Doanh nghiệp thực hiện bằng cách giảm thiểu thời gian chờ đợi giữa các công đoạn. Thời gian chuẩn bị quy trình và chuyển đổi mẫu mã sản phẩm cũng cần được tối ưu.
• Mức tồn kho – Giảm thiểu mức hàng tồn kho ở tất cả công đoạn sản xuất, nhất là sản phẩm dở dang giữa các công đoạn. Mức tồn kho thấp hơn đồng nghĩa với yêu cầu vốn lưu động ít hơn;
• Năng suất lao động – Cải thiện năng suất bằng cách giảm thời gian nhàn rỗi của công nhân. Doanh nghiệp cần đảm bảo công nhân đạt hiệu suất cao nhất và không phải thực hiện các thao tác thừa.
• Tận dụng thiết bị và mặt bằng – Sử dụng nhà xưởng và máy móc hiệu quả hơn nhờ loại bỏ ùn tắc. Tăng tối đa hiệu suất sản xuất trên thiết bị hiện có và giảm thời gian dừng máy.
• Tính linh động – Tăng khả năng sản xuất nhiều loại sản phẩm khác nhau một cách linh hoạt. Chi phí và thời gian chuyển đổi dây chuyền được giữ ở mức thấp nhất.
• Sản lượng – Nếu có thể giảm chu kỳ sản xuất, tăng năng suất lao động, giảm thiểu ùn tắc và thời gian dừng máy, công ty có thể gia tăng sản lượng một cách đáng kể từ cơ sở vật chất hiện có.

Hầu hết các lợi ích trên đều dẫn đến việc giảm giá thành sản xuất. Ví dụ:

• Sử dụng mặt bằng và thiết bị hiệu quả làm giảm chi phí khấu hao trên đơn vị sản phẩm.
• Tăng năng suất lao động làm giảm chi phí nhân công trực tiếp trên mỗi sản phẩm.
• Hạn chế phế phẩm giúp hạ giá vốn hàng bán.

2.2. Hiệu quả thực tế từ nghiên cứu và case study Lantech

Theo khảo sát của tạp chí Industry Week, các công ty Mỹ áp dụng Lean Manufacturing giảm trung bình 7% giá vốn hàng bán. Mức tiết kiệm này tại Việt Nam dự kiến còn cao hơn, do mức độ lãng phí thực tế thường lớn hơn.

Một cách hiểu khác về Lean Manufacturing là hướng đến mục tiêu: đạt cùng sản lượng với lượng đầu vào thấp hơn. Doanh nghiệp sử dụng ít thời gian, ít mặt bằng, ít nhân công, ít máy móc và chi phí hơn.

Một minh chứng điển hình khác đến từ công ty Lantech (Mỹ) – đơn vị sản xuất thiết bị. Khi hoàn tất việc triển khai Lean vào năm 1995, công ty cho biết đã đạt được các cải tiến vượt bậc so với hệ thống sản xuất theo lô sản phẩm năm 1993:

• Mặt bằng sản xuất: Giảm 45% trên mỗi máy.
• Phế phẩm: Giảm tới 90%.
• Chu kỳ sản xuất: Giảm từ 16 tuần xuống còn 5 ngày 14 giờ.
• Thời gian giao hàng: Giảm từ 4–20 tuần xuống chỉ còn 1–4 tuần.

3. 6 Nguyên tắc vận hành cốt lõi trong mô hình Lean Manufacturing

Để áp dụng thành công mô hình Lean Manufacturing, doanh nghiệp cần tuân thủ 6 nguyên tắc cốt lõi sau

• (1) Nhận thức về sự lãng phí – Doanh nghiệp phải phân biệt hoạt động nào tạo ra giá trị cho khách hàng. Mọi thao tác hay quy trình không tạo giá trị đều được coi là thừa. Ví dụ như việc vận chuyển vật liệu qua lại giữa các xưởng.
• (2) Chuẩn hóa quy trình – Lean đòi hỏi triển khai các Hướng dẫn Quy Trình Chuẩn (SOP). Quy trình ghi rõ nội dung, trình tự, thời gian và kết quả cho mọi thao tác. Điều này giúp loại bỏ sự sai lệch trong cách làm việc của công nhân.
• (3) Quy trình liên tục – Lean hướng tới dòng chảy sản xuất liên tục và không ùn tắc. Sản phẩm không bị gián đoạn hay phải chờ đợi. Khi triển khai tốt, thời gian chu kỳ có thể giảm tới 90%.
• (4) Sản xuất “Pull” (Hệ thống Kéo – Just-In-Time) – Nhà máy chỉ sản xuất đúng thứ cần và vào lúc cần. Phân xưởng trước chỉ sản xuất theo yêu cầu của công đoạn kế tiếp.
• (5) Chất lượng từ gốc – Lean hướng tới triệt tiêu phế phẩm ngay từ nguồn. Công nhân tự kiểm soát chất lượng như một phần của công việc hàng ngày.
• (6) Liên tục cải tiến (Kaizen) – Doanh nghiệp cố gắng đạt sự hoàn thiện bằng cách liên tục loại bỏ lãng phí. Điều này đòi hỏi sự tham gia chủ động của toàn bộ công nhân.

4. Bối cảnh lịch sử và sự phát triển của Lean

Nhiều khái niệm của Lean Manufacturing bắt nguồn từ Hệ thống sản xuất Toyota (TPS). Hệ thống này đã được triển khai xuyên suốt tại Toyota từ những năm 1950.

Từ trước những năm 1980, Toyota đã nổi tiếng nhờ tính hiệu quả của hệ thống sản xuất Just-In-Time (JIT). Ngày nay, Toyota được xem là chuẩn mực toàn cầu về áp dụng Lean Manufacturing.

Cụm từ “Lean Manufacturing” xuất hiện lần đầu năm 1990. Nó được nhắc đến trong cuốn sách Cỗ máy làm thay đổi Thế giới.

Hiện nay, mô hình Lean được áp dụng rộng rãi tại nhiều tập đoàn toàn cầu. Các nhà sản xuất ô tô và thiết bị đang đi đầu trong xu hướng này. Mô hình giúp các nước phát triển nâng cao sức cạnh tranh với khu vực châu Á.

Trọng tâm cốt lõi của mô hình Lean Manufacturing tập trung vào việc tạo ra giá trị tối đa cho khách hàng bằng cách liên tục triệt tiêu mọi lãng phí. Bất kỳ hoạt động nào tiêu tốn thời gian, mặt bằng hay chi phí mà không tạo thêm giá trị trực tiếp dưới góc nhìn của khách hàng đều cần phải loại bỏ hoặc tối ưu hóa.

5. Doanh nghiệp nào nên áp dụng Lean Manufacturing?

Việc áp dụng mô hình Lean Manufacturing đem lại hiệu quả và lợi ích thiết thực nhất cho các nhóm doanh nghiệp sau

5.1. Ngành công nghiệp sử dụng nhiều nhân công và quy trình mang tính lặp lại

Lean được sử dụng rộng rãi trong các ngành thiên về lắp ráp hoặc có quy trình nhân công lặp đi lặp lại. Trong các ngành này, sự tỉ mỉ của công nhân khi thao tác ảnh hưởng rất lớn đến năng suất.

Hệ thống Lean giúp loại bỏ nhiều bất hợp lý trong vận hành. Một số ngành cụ thể bao gồm: chế biến gỗ, may mặc, lắp ráp xe, điện tử và sản xuất thiết bị.

5.2. Doanh nghiệp chưa trang bị hệ thống ERP hoặc MRP

Lean giúp khắc phục các vấn đề về lập lịch và cân bằng dây chuyền. Do đó, Lean rất hợp với công ty chưa có hệ thống ERP hoặc MRP.

Điều này đặc biệt quan trọng ở Việt Nam vì chúng tôi nhận thấy nhiều công ty tư nhân Việt Nam đang hoạt động dưới mức công suất khá đáng kể, hoặc thường giao hàng không đúng hẹn do các vấn đề trong hệ thống quản lý và lên lịch sản xuất.

5.3. Doanh nghiệp ưu tiên rút ngắn chu kỳ sản xuất

Lean là lựa chọn hàng đầu cho các ngành có chiến lược rút ngắn thời gian chu kỳ sản xuất để tạo lợi thế cạnh tranh.

Gần đây một vài doanh nghiệp trong nước đã chủ động tiến hành đào tạo và áp dụng các phương pháp Lean nhằm loại trừ những bất hợp lý trong hoạt động kinh doanh dẫn đến việc cải thiện thời gian quy trình sản xuất và dịch vụ.

Chẳng hạn như Toyota Bến Thành – một trung tâm dịch vụ bảo trì xe của Toyota ở Việt Nam. Qua quá trình áp dụng Lean, đơn vị này đã đạt được những kết quả ấn tượng:

• Thời gian quy trình dịch vụ: Giảm thiểu đáng kể từ 240 phút xuống chỉ còn 45–50 phút cho mỗi xe.
• Năng suất phục vụ: Tăng lượng xe được bảo trì trong ngày từ 4–6 xe lên tới 16 xe tại mỗi điểm bảo trì.

Toyota Bến Thành đã đạt được thành quả trên bằng cách loại bỏ thời gian chờ đợi không cần thiết, cùng với các thao tác và di chuyển không hợp lý của công nhân.